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生産計画

日本の生産計画は大日程、中日程、小日程と3種類の計画を立案活用されることが多い。

それに対しMRPなどのシステムで対応するには、基準生産計画やスケジューリングという言葉が使われる。

双方を整合化・整理すると次のようになる。

①大日程計画とは6ヶ月から1年半の計画期間を対象に、月又は週の単位で作成し、毎月見直しされる。

これを全工場で立案し、人員計画や在庫、労働力レベルの設定に使われる。

累計需要予測曲線をもとにしてに生産計画を設定していく。

その際に平準化やバランスを取って計画されることになる。

これは全般的生産計画とも呼ばれる。

②次に中日程計画とは3ヶ月程度の期間の日別の計画を立案し、毎月又は2週間ごとに見直しされる。

そして工程毎に製品仕様(大区分)毎に設定される。これに相当するのが基準生産計画であり

MRPを活用している工場ではマスター生産計画と呼ばれ、これをもとに部品展開、手配等が行われる。

③小日程計画とは、7日から10日程度の期間を対象に日単位の計画を立案し、毎日見直しされる。

各ステーション毎・作業者毎の製品別の生産作業順序計画であり、これがスケジューリングに相当する。

このように言葉が重複しているので、頭を整理しておきたいものである。

ちなみにトヨタ生産計画では、

①年間生産計画(1か月単位で1年間の計画)、②月次生産計画(1日単位で3ヶ月の計画)、

③旬間生産計画(1日単位で7~10日の計画)、④組立順序計画(2日前の確定計画)を組まれる。

月次生産計画の中で、3ヶ月前、2ヶ月前は内示計画、1か月前に確定されこれが基準生産計画となり、

これを使って部品展開し、部品メーカーへの納入内示情報が作成される。

そしてこれと実際の発注量との誤差が10%以内に保たれる。【これが素晴らしい!!】

現実には3%前後で推移している。(実測値)

これが維持できることがトヨタ生産システムが優れていることで、

模倣している自動車会社ではまねができない!!!

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